Umfrage: Stand der Technik - 100% Visuelle Kontrolle von Parenteralia (2025)
Diese Umfrage fasst zusammen, wie die Anforderungen an die 100% visuelle Kontrolle von Parenteralia derzeit in der pharmazeutischen Industrie umgesetzt sind.
Die im September/Oktober 2025 unter den Mitgliedern der ECA Visual Inspection Group durchgeführte Umfrage liefert einen repräsentativen Überblick darüber, wie Unternehmen die 100% visuelle Kontrolle von Parenteralia implementiert haben und durchführen. Insgesamt nahmen 115 Fachleute an der Umfrage teil. Die Ergebnisse zeigen eine weitgehende Konformität mit den wichtigsten Anforderungen aus dem regulatorischen Umfeld und den Pharmakopöen. Definiert werden diese in EU GMP Annex 1 (8.30-8.33), USP <790> und <1790>, Ph. Eur. 2.9.20 und 5.17.2 sowie im FDA-Leitlinienentwurf "Inspection of Injectable Products for Visible Particulates" (Dezember 2021). Die Ergebnisse entsprechen auch den Empfehlungen des neuen ECA Visual Inspection Guide Version 5.0, der die regulatorischen Erwartungen in einem einzigen Best-Practice-Regelwerk zusammenfasst.
Die manuelle visuelle Kontrolle (MVI) ist bei 86 % der Befragten nach wie vor die am häufigsten eingesetzte Methode, während 44 % halbautomatische Verfahren (SAVI) und 49 % Vollautomaten (AVI) einsetzen. Dies spiegelt einen vielfältigen Technologiemix wider, zeigt aber auch, dass die manuelle Kontrolle weiterhin als regulatorische Referenzmethode gilt, die auch bei Verwendung eines vollautomatischen Systems erforderlich ist.
Die Arbeitsbedingungen bei der manuellen Inspektion deckten sich ebenfalls mit den GMP-Anforderungen. Die meisten Unternehmen gaben an, dass die Kontrollen ohne Unterbrechung zwischen 15 und 30 Minuten (46 %) oder zwischen 30 und 60 Minuten (42 %) dauerten, gefolgt von festen Pausen. Diese Werte entsprechen der Intention von Annex 1 (8.31), der häufige Ruhepausen zur Vermeidung von Ermüdung fordert, und den Empfehlungen der USP <1790> zu Ergonomie und Leistungsfähigkeit der Anwender.
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Abbildung 1: Welche Art von Kontrollen führen Sie durch? (Mehrfachantworten möglich)
Abbildung 2: Wie lang ist Ihre maximale ununterbrochene manuelle Kontrollzeit?
Im gleichen Zusammenhang wird eine jährliche Requalifizierung der Prüfer gefordert, die von 86 % der Befragten umgesetzt wird und damit ein sehr hohes Maß an Compliance zeigt. Nur kleine Minderheiten gaben längere (oder kürzere) Intervalle an, die jedoch akzeptabel sein können, sofern sie durch eine Risikobewertung begründet sind. Die Qualifizierung von Prüfern sollte - wie in Annex 1 und USP <1790> beschrieben - Sehprüfungen, die Verwendung von Defektbibliotheken sowie die Bewertung von Detektionssensitivität und der False Reject-Rate umfassen.
Hinsichtlich der Verwendung von Vergrößerungshilfen bei der manuellen Inspektion gaben 22 % der Befragten an, dass sie Lupen verwenden, während 78 % ohne optische Hilfsmittel arbeiten. Dieses Ergebnis entspricht der Erwartung, dass die manuelle Inspektion - wie in USP <790> und Ph. Eur. 2.9.20 definiert - ohne Vergrößerungshilfen durchgeführt werden sollte. Beide Arzneibücher schreiben eine visuelle Überprüfung mit bloßem Auge unter kontrollierter Beleuchtung vor.
Auf die Frage, wie viele Objekte gleichzeitig geprüft werden, gab mehr als die Hälfte der Befragten (59 %) an, dass sie 1-2 Objekte zulassen, was auch der bewährten Praxis entspricht. In den Arzneibüchern gibt es jedoch keine Begrenzung für die Anzahl der Proben, die gleichzeitig geprüft werden dürfen. AQL-Daten können verwendet werden, um die gleichzeitige Inspektion von mehr als zwei Proben zu rechtfertigen. Der Vorteil der gleichzeitigen Prüfung mehrerer Behälter besteht darin, dass Über- oder Unterfüllungen leicht zu erkennen sind.
Die Mehrheit der Unternehmen hat auch klare Obergrenzen für die Anzahl der visuellen Kontrollen pro Charge im Rahmen der Fertigung festgelegt. Auf die Frage "Wie oft kann eine Charge im Rahmen der Herstellung zu 100 % geprüft werden?" geben 22 % an, dass nur eine einzige Prüfung ohne Nachprüfung zulässig ist, 50 % erlauben eine Nachprüfung, 23 % zwei Nachprüfungen, 2 % mehr als zwei und 3 % geben an, dass es keine festgelegte Obergrenze gibt. Diese Zahlen sind sehr interessant. Keine Nachprüfungen zuzulassen (22 %) ist sehr strikt. 73 % lassen eine oder zwei Nachprüfungen während der Fertigung zu, was den aktuellen Vorgaben entspricht (die FDA neigt dazu, nur eine Nachprüfung zuzulassen). Allerdings lassen 5 % mehr als zwei Nachprüfungen zu oder haben überhaupt keine Beschränkung für die Anzahl der 100 % visuellen Kontrollen. Dies könnte damit begründet werden, dass die visuelle Kontrolle nicht als Test, sondern als reiner Fertigungsschritt betrachtet wird. Wenn jedoch regelmäßig eine hohe Anzahl von Nachprüfungen durchgeführt wird, müssen bei einer GMP-Inspektion wahrscheinlich Fragen zur Validität der vorangegangenen Herstellschritte beantwortet werden.
Die Mehrheit der Unternehmen (50 %) erlaubt eine Nachprüfung einer Charge nach einem AQL-Fehler, während 21 % zwei Nachprüfungen zulassen und ein kleiner Anteil (3 %) keine festgelegte Obergrenze angibt. Solche unbegrenzten Nachprüfungspraktiken stellen ein Compliance-Risiko dar, da Annex 1 die Untersuchung und Trendanalyse ungewöhnlicher Defektquoten vorschreibt und USP <1790> Zweitinspektionen nur unter validierten und kontrollierten Bedingungen zulässt. Der neue ECA Guide 5.0 beschreibt ein Verfahren für den Fall, dass Partikel in der AQL-Prüfung gefunden werden, und empfiehlt eine zweite 100% Inspektion erst nach einer dokumentierten Ursachenanalyse, Korrekturmaßnahmen und mit einem verschärften AQL-Akzeptanzkriterium.
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Die Verantwortung für die Durchführung der AQL-Prüfung liegt in erster Linie bei den QS-/QK-Abteilungen (56 %), während 42 % angaben, dass das Produktionspersonal die AQL-Prüfung im Rahmen der Herstellung durchführt. Diese Verteilung zeigt, dass ein größerer Teil der Unternehmen die AQL als Qualitätskontrollmaßnahme und nicht als prozessbegleitende Produktionskontrolle betrachten.
Abbildung 3: Wie viele Proben werden gleichzeitig geprüft (bei manueller Prüfung)?
Abbildung 4: Wie oft kann eine Charge im Rahmen der Fertigung zu 100 % geprüft werden?
Was die Klassifizierung von Partikeln betrifft, stufen 52 % der Befragten sichtbare Partikel als kritische Defekte ein, 44 % als schwerwiegende und nur 4 % als geringfügige. Diese Verteilung zeigt, dass die meisten Unternehmen einen konservativen Ansatz verfolgen und sichtbare Partikel als kritisch behandeln. USP <790> und <1790> beschreiben sichtbare Partikel als potenziell kritisch für die Patientensicherheit, obwohl die Pharmakopöe auch vorschlägt, sie für Entscheidungen über die Akzeptanz auf Chargenebene (für nicht-extrinsische Partikel) als schwerwiegende Defekte einzustufen. Die Umfrage zeigt daher eine etwas strengere interne Klassifizierungspraxis als das Mindestmaß der Pharmakopöe.
Auf die Frage nach den Validierungskriterien für automatisierte Inspektionssysteme gaben 63 % der Befragten an, die Akzeptanz auf eine Leistungsfähigkeit gleich oder besser als die manuelle Inspektion zu stützen, während 26 % feste Detektionsraten für unterschiedliche Defektkritikalitäten anwenden. Beide Ansätze werden von USP <1790> unterstützt, das die manuelle Inspektion als Referenz anerkennt und quantitative Leistungskennzahlen wie die Erkennungswahrscheinlichkeit (PoD) zulässt. Der Vergleich mit den Ergebnissen der manuellen Inspektion bleibt daher der sogenannte Gold- oder Referenzstandard.
Der Einsatz von Funktionstest-Kits bei Routineinspektionen spiegelt ebenfalls eine ausgereifte Praxis wider: 34 % der Befragten führen Tests vor und nach jeder Charge durch, 28 % entweder vor oder nach jeder Charge und 20 % einmal pro Arbeitstag. Diese Ergebnisse entsprechen den Anforderungen von EU-GMP Annex 1 (8.32), der eine Überprüfung automatischer Systeme vor der Inbetriebnahme und in regelmäßigen Abständen vorschreibt. Sie entsprechen auch den Empfehlungen in USP <1790> und ECA 5.0, die beide die Bedeutung einer kontinuierlichen Leistungsüberprüfung für automatische Inspektionssysteme betonen.
Es wurde auch gefragt, wie oft die Revalidierung von Vollautomaten (AVI) stattfindet. Die Ergebnisse zeigen, dass die meisten Unternehmen die Revalidierung innerhalb von 6 bis 12 Monaten durchführen (66 %), was einem jährlichen Zyklus entspricht und gut mit den aktuellen regulatorischen Erwartungen vereinbar ist. Nur 1 % gab ein Revalidierungsintervall von weniger als sechs Monaten an, typischerweise in Fällen, in denen Prozess- oder andere Änderungen eine frühzeitigere Überprüfung erfordern. Eine kleinere Gruppe führt die Revalidierung alle zwei Jahre durch (14 %), während 19 % Intervalle von mehr als zwei Jahren angaben. Die Umfrage zeigt somit, dass zwei Drittel der Unternehmen einen jährlichen oder kürzeren Revalidierungsturnus einhalten.
Künstliche Intelligenz wird bei der visuellen Inspektion noch nicht routinemäßig eingesetzt; nur 1 % der Befragten wendet derzeit KI-basierte Algorithmen an, während 27 % dies in naher Zukunft planen. Diese vorsichtige Einführung steht im Einklang mit der aktuellen regulatorischen Landschaft. Obwohl keine Arzneibuch- oder GMP-Anforderung ausdrücklich auf KI eingeht, unterliegt deren Verwendung denselben Validierungsgrundsätzen wie jeder automatisierte Klassifikator: Gleichwertigkeit mit manuellen Referenzen, Repräsentativität der Datensätze, kontinuierliche Überwachung auf Abweichungen und dokumentierte Änderungskontrolle. Sowohl der ECA Guide 5.0 als auch die USP <1790> betonen, dass jede neue Technologie eine gleichwertige oder verbesserte Erkennungsfähigkeit und eine konstante Prozesskontrolle nachweisen muss.
Abbildung 5: Wie oft kann eine Charge hinsichtlich des AQL-Ergebnisses maximal geprüft werden?
Abbildung 6: Wie oft verwenden Sie Funktionstest-Kits bei Routineinspektionen?
Abbildung 7: Wie lang ist Ihr Revalidierungsintervall für automatisierte Inspektionsprogramme?
Insgesamt zeigt die Umfrage, dass die Branche die wichtigsten regulatorischen und pharmazeutischen Anforderungen weitgehend erfüllt. Die manuelle Inspektion spielt weiterhin eine zentrale Rolle als Referenzmethode, während automatisierte Systeme zunehmend mit gleichwertiger oder besserer Leistung validiert werden. AQL-Tests und Trendanalysen sind weit verbreitet, und die meisten Unternehmen befolgen bewährte Best Practices bei Funktionsprüfungen und der Qualifizierung von Mitarbeitern. Zu den Bereichen, in denen noch Verbesserungsbedarf besteht, gehören die einheitliche Definition von Nachinspektionsgrenzwerten nach AQL-Fehlern sowie die quantitative Bewertung der Leistung automatischer Systeme nach Defektklassen. Durch die Berücksichtigung dieser Punkte können Unternehmen die vollständige Übereinstimmung mit EU GMP Annex 1, USP <790> und <1790>, Ph. Eur. 2.9.20 und 5.17.2 sowie den praktischen Empfehlungen des ECA Visual Inspection Guide Version 5.0 sicherstellen.
| Hinweis: die aktuelle Version des ECA Visual Inspection Guide Version 5.0 finden Sie im Mitgliederbereich der ECA Visual Inspection Working Group. |
Über den Autor:
Dr. Robert Eicher ... ist seit 2006 bei CONCEPT HEIDELBERG tätig und hier Fachbereichsleiter für den Themenbereich Pharmatechnik.
