Serialisierung – Welche Rolle spielt die QP?

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Die Arzneimittelfälschungsrichtlinie wurde als Reaktion auf die zunehmende Besorgnis im Markt entwickelt - nachdem entdeckt wurde, dass gefälschte Arzneimittel mit potenziellen Risiken für Patienten unbefugt verkauft und geliefert worden waren. Die am 1. Juli 2011 veröffentlichte Richtlinie zum Schutz vor gefälschten Arzneimitteln (Falsified Medicine Directive - FMD; Directive 2011/62/EU) hat strengere Regeln eingeführt, um den Schutz der öffentlichen Gesundheit mit neuen harmonisierten Maßnahmen zu verbessern. Damit sollte sichergestellt werden, dass die in der EU gelieferten Arzneimittel sicher sind und der Handel mit Arzneimitteln streng kontrolliert wird. Diese Richtlinie führte mehrere Kontrollmaßnahmen ein, einschließlich obligatorischer Sicherheitsmerkmale auf der Außenverpackung der Arzneimittel, die über einen delegierten Rechtsakt detailliert beschrieben werden sollten.

Rechtliche Grundlage zu Sicherheitsmerkmalen

Der delegierte Rechtsakt (Commission Delegated Regulation (EU) 2016/161), der neben den Sicherheitsmerkmalen festlegt, wie die Echtheit der Arzneimittel überprüft werden sollte und von wem, wurde am 9. Februar 2016 vom Europäischen Parlament und vom Rat veröffentlicht. Die delegierte Verordnung gilt ab dem 9. Februar 2019. In anderen Worten: die pharmazeutische Industrie ist gesetzlich verpflichtet, die Umsetzung dieser Verordnung am oder vor dem 9. Februar 2019 zu gewährleisten.

Während die Richtlinie und der delegierte Akt mehrere Maßnahmen zur Verbesserung der Sicherheit von Arzneimitteln eingeführt haben, liegt der aktuelle Schwerpunkt auf der Umsetzung von zwei wichtigen Features: fälschungssichere Verschlüsse und der Einführung eines 2D-Barcodes zur Überprüfung der Echtheit jeder Einheit in der Lieferkette. Mit diesen Merkmalen soll sichergestellt werden, dass nur rechtmäßige Arzneimittel in der gesamten Europäischen Union gehandelt und vertrieben werden.

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Mit der verbleibenden kurzen Zeit für die Umsetzung und zur vollständigen Einhaltung der Vorschriften, wird der Manipulationssicherheit der Packungen sehr wenig Aufmerksamkeit geschenkt. Das ist teilweise darin begründet, dass manipulationssichere Merkmale eher veraltet und der pharmazeutischen Industrie sehr gut bekannt sind. Der gesamte Fokus liegt vielmehr auf der Überprüfung und Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Packung auf den ursprünglichen Hersteller. Anfang 2009 wurden von einer Gruppe von großen pharmazeutischen Unternehmen, die von der European Federation of Pharmaceutical Industries and Associations (EFPIA) unterstützt wurden, verschiedene Optionen ausgewertet. Das Ergebnis führte zu einer Empfehlung für die Verwendung von 2D-Barcode auf Einzelpackungen, um die regulatorischen Erwartungen wie in der Arzneimittelfälschungsrichtlinie beschrieben, zu erfüllen.

2D-Barcodes Umsetzung in der pharmazeutischen Industrie

Während es die Technologie für die Erzeugung, Anwendung, das Lesen und die Überprüfung der 2D-Barcodes schon seit vielen Jahren gibt und beispielsweise in der Lebensmittelindustrie weit verbreitet ist, stellt sie für die Pharmaindustrie eine neue Herausforderung dar. Darüberhinaus sind die Sicherheitsmaßnahmen, die zur Sicherstellung der Datenintegrität auf den einzelnen Packungen in der gesamten Lieferkette erforderlich sind, sehr komplex und erfordern umfangreiche und komplizierte Kontrollsysteme. Daher ist die Implementierung des Serialisierungssystems für die Unternehmen sehr anspruchsvoll und erfordert vor dem Live-Betrieb eine geeignete Auswahl, ein geeignetes Design und die entsprechende Validierung bzw. Qualifizierung von Geräten, Software und des Prozesses.

Welche Aktivitäten und Systeme müssen also an einem Produktionsstandort entwickelt und umgesetzt werden, um die volle Compliance zu ermöglichen?

  • Entwicklung, Design, Implementierung der 2D-Barcodes auf allen Produktetiketten und Kartons (wo vorgeschrieben)
  • Änderungen der Produktverpackungen, um für jede Verpackung ein manipulationssicheres Merkmal einzuführen
  • Einreichung von Variations und der Genehmigung der neuen Etiketten und Packungen
  • Physikalische Änderungen an der Verpackungsmaschine und sehr wahrscheinlich neue Geräte
  • Auswahl eines geeigneten Anbieters, um das Softwarepaket zur Erstellung von eindeutigen Barcodes, Verwalten von Ausschuss, Nachbesserungen, Rücksendungen, Qualitätskontrolle und natürlich Produktrückrufen bereit zu stellen, zu installieren und zu validieren
  • Entwicklung von Spezifikationen, Auswahl, Kauf, Installation und Validierung von Online-Drucksystemen und Verifikationsgeräten, um sicherzustellen, dass jeder Barcode korrekt gedruckt wird und bei der Geschwindigkeit der Verpackungsmaschinen lesbar ist
  • Einbindung der Software in das bestehende Warenwirtschaftssystem, um die Lieferung der Produkte an die bestätigten Kunden zu gewährleisten
  • Einführung der Möglichkeit, Materialien im Lager des Standorts und der Lieferkette des Unternehmens zurück zu verfolgen
  • Bereitstellung des Zugriff s auf die zentrale Datenbank mit geschultem Personal, um sicherzustellen, dass jede Charge korrekt dem gewünschten Markt zugewiesen wird und die Änderungen an der Datenbank vorgenommen werden, wenn dies erforderlich ist. Die Neuzuweisung einer Charge von einem Mitglied- Staat zu einem anderen kann z.B. nur durch den Zulassungsinhaber erfolgen.
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Die sachkundige Person (Qualified Person, QP), die für die Chargenzertifizierung für die Freigabe verantwortlich ist, muss bei allen oben genannten Aufgaben eine Schlüsselrolle spielen. Dazu gehören auch die Einbindung bei der Entwicklung der Spezifikationen, der Festlegung der Validierungskriterien und der Prüfprotokolle, um die laufende Einhaltung der Anforderungen zu gewährleisten. Die Verwaltung der Änderungen, der Abweichungen und Reklamationen, die nach der Umsetzung der Verifizierungscodes auftreten, sind eine zusätzliche Herausforderung für die QP. Es besteht kein Zweifel daran, dass dies drastische Änderungen mit sich bringen wird. QPs sollten sich darauf einstellen, um sich sowohl den technischen als auch den betrieblichen Herausforderungen zu stellen und ggf. risikobasiert Entscheidungen zu treffen. Die QP sollte auch eine Schlüsselrolle bei der Vorbereitung des Standort-Teams und insbesondere des QA-Personals haben, um detaillierte Betriebsabläufe zu entwickeln und die Ausbildung aller Beteiligten zu managen. Es gibt keinen Zweifel daran, dass es Anfangsschwierigkeiten geben wird. Aber mit einer guten Planung und laufenden Überwachung von Problemen werden die Vorteile des neuen Prozesses in der gesamten Lieferkette und zum Nutzen der Patienten genauso wie der Pharmaindustrie realisiert werden.

 

Autor:
Dr. Afshin Hosseiny
... hat über 20 Jahre Erfahrung in der Pharmaindustrie - zunächst in Analytical Services, später in der Qualitätssicherung. Heute ist er Geschäftsführer von Tabriz Consulting und Chairman der European GDP Association.

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