New Publication: ECA´s Good Practice Guide Integrated Qualification and Validation

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Nach zwei Entwurfsdokumenten und der Version 1.0 wurde auf der ECA Launch Conference im November 2021 der ECA Good Practice Guide "Qualification and Validation - A guide to effective qualification based on Customer - Supplier Partnership" als Version 2.0 veröffentlicht.

Autoren und Anwender des Guides erläuterten auf der Konferenz gegenüber 41 Teilnehmern aus 13 unterschiedlichen Ländern dessen Inhalt und Möglichkeiten der Anwendung. Zu Beginn der Veranstaltung gab der damalige Leiter der Validierungsgruppe, Gert Moelgaard, einen Überblick über den Guide und erwähnte die Veränderungen zur Version 1.0:

  • Neues Kapitel Verträge im Rahmen von Qualifizierungs- Service-Leistungen
  • Neues Kapitel zu Fern (Remote-) FAT/SAT
  • Revision des Kapitels elektronische Dokumentation
  • Revision des Kapitel Gerätekategorisierung
  • Neuer Appendix FAT/SAT
  • Neuer Appendix Verträge
  • Revision Appendix "Integrated Qualification Core Concept"
  • Revision Annex Kategorisierung

Als Kernthemen des Guides identifizierte Gert Moelgaard:

  • Wie nutzt man Dokumente, die von Geräte-Lieferanten entwickelt wurden?
  • Wie kann man Qualifizierungsaktivitäten in die Validierungsaktivitäten integrieren?
  • Wie kann man ein risikobasierte Qualifizierung beginnend mit den Benutzeranforderungen bis zur PQ durchführen?

Ferner zeigte Gert Moelgaard die Kompatibilität des ECA Good Practice Guides mit den ISPE Guides "Commissioning and Qualification" 2nd edition (2019) und "Good Engineering Practice" (2021) auf.

Im Folgenden referierten mit Dr. Rainer Gnibl ein europäischer GMP-Inspektor und mit Grace McNally eine ehemalige FDA-Inspektorin und Gruppenleiterin bei der Revision des US Process Validation Guides von 1993.

Dr. Gnibl wies ausdrücklich auf die Flexibilität hin, die der Annex 15 ermöglicht. Insbesondere im Rahmen von FAT-Tests können viele dieser Tests in die Qualifizierung übernommen werden, ohne nochmals explizit wiederholt werden zu müssen - wenn die Rahmenbedingungen stimmen (entsprechend Dokumentation und ein wissenschaftsbasierter Ansatz als Rationale), s. Abbildung 1.

Abbildung 1: Single-performance of tests, check, reviews…

 

Auch einer Kategorisierung der Ausrüstung zur Erleichterung der Qualifizierungsaktivitäten steht Rainer Gnibl positiv gegenüber. Auch Grace McNally wies in Ihrem Vortrag unter Zitierung der Präambel des 21 Code of Federal Regulation 210/211 (der US-amerikanischen GMP Regeln für Arzneimittel) darauf hin, dass Tests, die schon von einer Ingenieurs-Abteilung ausgeführt wurden, nicht nochmals von einer "Quality Control Unit" wiederholt werden müssen. Die "Quality Control Unit" muss allerdings sicherstellen, dass die Tests dann von geeigneten Personen durchgeführt wurden. Grace McNally gab dann noch einen Überblick über den Entwurf der ICH Leitlinie 13 zur kontinuierlichen Fertigung, auch im Hinblick auf Qualifizierungs-/ Validierungsthemen sowie einen Ausblick, wohin sich der Entwurf entwickeln könnte.

Nochmals die Aussage von Gert Moelgaard zur Vereinbarkeit der beiden o. g. ISPE Guides mit dem ECA Guide aufgreifend, sprach Taha Jalal von Antaes Consulting über die Version zwei des ISPE "Commissioning and Qualification" Guides. Er zeigte die "Treiber" zur Revision auf und welche Vorteile nun die Version 2 beinhalten. Sehr praxisnah und mit Beispielen versehen sprach er dann über "Do´s and Don´ts" bezüglich Benutzeranforderungen, Systemklassifizierungen, Risikoanalyse, DQ und die Planung und Ausführung von Kommissionierungs- und Qualifizierungsaktivitäten.

Ralf Gengenbach von gempex, zu diesem Zeitpunkt noch designierter Nachfolger von Gert Moelgaard, griff das Thema Good Engineering Practice (GEP) dann nochmals auf und vertiefte das Thema. Ralf Gengenbach sieht die großen Vorteile von GEP in den klar festgelegten "Milestones" und dem klar definierten Workflow. Beides führt zu klaren Projekt-Plänen. Anhand von Praxisbeispielen zeigte er dann mögliche Umsetzungen der wichtigsten GEP-Dokumente:

  • Prozessdokumente
  • Ingenieursdokumente
  • Management-Vorgaben
  • Inbetriebnahme-Dokumente

Am Ende des ersten Tages übergab der bisherige Leiter der ECA Validierungsgruppe, Gert Moelgaard, die Gruppen-Leitung an Ralf Gengenbach, CEO von gempex. Ralf Gengenbach gab ein adhoc Statement über seine Überlegungen zur Weiterentwicklung des Guides selbst und der Gruppe Damit endete der erste Konferenz-Tag.

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Tag zwei begann zunächst mit zwei Vorträgen von Rafael Leandro de Souza von Pharmaplan. Er behandelte die Themen wie eine risikobasierte Qualifizierung beginnend mit den Benutzeranforderungen bis zu PQ durchgeführt werden kann und "Remote FAT/SAT". Am Beispiel von festen Formen erläuterte Rafael de Souza, wie über verschiedene Risikoanalysen die Qualifizierungsaktivitäten, wirklich nur auf das Notwendigste beschränkt, durchgeführt werden können (Abbildung 2).

Abbildung 2: CARA and the read thread

 

Insbesondere die Thematik "Remote FAT/SAT" wurde intensiv diskutiert. Denn Herr de Souza gab einen umfassenden Überblick über diese Thematik hinsichtlich Vorbereitungen, zu den Tests selbst bis hin zum Ende eines Remote-Tests und natürlich zu Tipps und Tricks. Selbstverständlich erwähnte er auch Vorund Nachteile von Remote-Tests, u. a. basierend auf einer ECA-Umfrage zu diesem Thema. Zwei Fallstudien rundeten das Thema ab.

Der nun neue Leiter der ECA Validierungsgruppe, Ralf Gengenbach, stellte dann das neue Kapitel und den Annex zu Verträgen im Rahmen von Qualifizierungsdienstleistungen vor. Herr Gengenbach wies insbesondere auf die Praxisanteile zu diesem Thema hin (s. Abbildung 3).

Abbildung 3: Content of Contract

 

Unabhängig vom ECA Good Practice Guide erläuterte Dr. Michael Jahnke von Octapharma seine Vorgehensweise bezüglich einer "schlanken Qualifizierung". Es gab in seinem Vortrag Parallelen zum ECA Guide, z. B. hinsichtlich der Gerätekategorisierung, aber auch Unterschiede, z. B. bei der Einbindung der QA im Rahmen von FAT-Tests.

Igor Krasula von Valicare stellte dann das revidierte Kapitel zur elektronischen Dokumentation vor. Auch dieses Thema stieß auf großes Interesse. Unabhängig ob ein kommerziell erhältliches Software-Tool oder ein selbst entwickeltes System eingesetzt wird, gelten drei Grundbedingungen:

  • Eine Beschreibung des Systems
  • Beschreibungen zur Bedienung und die Schulung des Personals
  • Die Validierung des Systems

Igor Krasula stellte dann in vier Praxisbeispielen elektronische Systeme unterschiedlicher Komplexität und Funktionalität vor. Er betonte ausdrücklich den Vorteil, den eine elektronische Dokumentation für einen Review bringt (s. Abbildung 4)

Abbildung 4: Electronic Documentation – Practical Review

 

Maik Guttzeit von Bayer stellte im Anschluss das revidierte Kapitel und den Appendix zur Geräte-Kategorisierung vor. Unterteilt in drei Kategorien:

  • Standard-Ausrüstung (Commercial-of-the shelf systems, COTS)
  • Konfigurierte Ausrüstung o Individuell hergestellte Ausrüstung

zeigte er mögliche Qualifizierungs-Erleichterungen auf (s. Abbildung 5).

Abbildung 5 Typical Project Quality Aspects for the three main categories

 

Maik Guttzeit beendete seinen Vortrag mit der Aussage: Eine Kategorisierung könnte den Aufwand reduzieren, sollte aber niemals die Qualität beeinträchtigen.

Abschließend trugen Lene Bjerregaard und Lars Hovmand- Lister von Novo-Nordisk gemeinsam vor, wie eine Zusammenarbeit mit Lieferanten aussehen kann, damit dessen Dokumentation in die Qualifizierung eingebunden werden kann. Novo Nordisk hat ein eigenständiges Validierungs-Modell (s. Abbildung 6), in dem die Lieferanten eingebunden sind.

Abbildung 6: Novo Nordisks „Donut“-Validierungs-Modell

 

Basis einer Qualifizierung ist bei Novo auch eine Risikoanalyse ausgehend von einer Geräte-Kategorisierung, vergleichbar der Kategorisierung im ECA Guide. Im Zentrum steht die Ermittlung der Lieferanten-Fähigkeit nach einem festgelegten Verfahren (s. Abbildung 7).

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Abbildung 7: How to assess supplier capability

 

Eine Besonderheit bei Novo Nordisk ist die Weiterentwicklung von Lieferanten, wenn sich Lücken zeigen. Beginnend mit der Designphase bis hin zur Kommissionierung und Qualifizierung werden alle Qualifizierungsaktivitäten gemeinsam zwischen Lieferanten und Novo durchgeführt - aber unter einer permanenten risikobasierten Überwachung des Lieferanten. Interessant ist die Einbindung der Qualitätssicherung. Von der Qualitätssicherung freigegeben werden die Benutzeranforderungen, die Design Qualifizierung, die "Performance Verification" und dann das jeweilige Gerät qualifiziert, s. Abbildung 8.

Abbildung 8: Validation Overview

Der Guide ist für Mitglieder der Validierungsgruppe kostenlos erhältlich, s. www.validation-group.org

 

Autor:
Sven Pommeranz
... ist seit 1996 bei CONCEPT HEIDELBERG und dort als Fachbereichsleiter für die Themenbereiche Validierung/Qualifizierung und Medizinprodukte verantwortlich.

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